一、 印刷故障與排除
不干膠材料通常在標簽聯(lián)動機上印刷與加工，最常見的印刷形式為凸印，其它印刷方式也有應用。在印刷階段常見的故障有：
故障1印刷后的標簽表面墨層不干，干燥慢或墨層一擦就掉
原因：印刷墨層太厚，墨量太大以及油墨中所使用的添加劑不合適、油墨變性或使用的油墨種類不合適等都會造成印刷后的標簽墨層不干、干燥慢或墨層一擦就掉；此外，機器運轉(zhuǎn)速度太快、干燥裝置的烘干、固化功率太低或者干燥時間太短同樣會使油墨得不到充分干燥；而生產(chǎn)車間的溫度過低，則會影響油墨的干燥速度，也將導致上述故障。
解決的辦法是：
1、 采用深墨薄印的方法來減少墨層的厚度；
2、 使用干燥快的專用油墨；
3、 使用配套的添加劉，加放配套的干燥劑；
4、 采取措施，延長印刷品的干燥或固化時間；
5、 提高室溫，適量排風，加快油墨干燥速度。
故障2薄膜表面印刷墨層附著牢度差，易掉墨
如果薄膜表面未經(jīng)電暈處理，或薄膜的表面張力低于油墨的表面張力，油墨就不易附著；沒使用的油墨與薄膜材料特性不匹配或使用的不是專用油墨時，也會產(chǎn)生此類故障；而使用過期或失效油墨也不可避免地出現(xiàn)此類故障。另外，烘干裝置（UV或紅外熱風干燥）功率低，致使油墨不能完全干燥或印刷墨層太厚、墨量太大、油墨粘度太大致使長時間烘干后油墨脆化，也將導致薄膜表面印刷墨層附著牢差差，易掉墨。
解決的辦法是：
1、 提高承印材料的表面張力，要求表面張力值要達到38達因/厘米以上；
2、 輪轉(zhuǎn)標簽機應安裝電暈裝置，通過隨機電暈算是業(yè)提高薄膜的表面張力；
3、 可先用透明的溶劑型油墨進行預訂打底來提高承印材料的表面張力；
4、 選用與承印材料匹配的專用油墨和配套添加劑；
5、 提高烘干或固化功率，或降低機器運行速度，增加烘干時間；
6、 印刷墨層要盡量薄，墨量要盡量少，必要時可單色多次疊?。?/span>
7、 推薦印刷后進行UV上光，以保護印刷墨層，增加墨層的附著牢度。
故障3印在FASCLEAR和PRIMAX上的油墨附著牢度差
原因：FASCLEAR和PRIMAX材料均為柔軟的亞光表面，表面強度差，用指甲輕劃即會出現(xiàn)劃痕，無論其表面張力是高是低，都會出現(xiàn)油墨附著牢度差的問題，而且，即使是在其它承印材料上不會出現(xiàn)附著牢度問題的油墨，印在FASCLEAR和PRIMAX材料上也會出現(xiàn)油墨附著牢度差的問題。此處的所謂掉墨，實際上是承印材料的表面被損壞了，與油墨根本無關。
解決問題的辦法是：
在油墨和上光油中加放硬化劑，或購買加有硬化劑的油墨，通過增加油墨和上光油的耐摩擦強度與硬度來達到改善油墨在FASCLEAR和PRIMAX材料上的附著牢度的目的。
故障4卷筒易碎紙端面滲膠后，無法開卷印刷
原因：分切復卷小卷時復卷張力太大，導致復卷太緊，會引發(fā)此故障；倉儲或印刷車間溫度太高也會導致此故障；而遭受擠壓或倉儲時間過長也是導致此故障的原因之一。
解決問題的辦法是：
1、 除針對上述原因改善相應的倉儲和加工條件外，還可用酒精擦抹滲膠端面，使粘合劑稀釋，降低其粘度，以利于開卷；
2、 輕輕開卷，兩端上粉并重新緩慢復卷；
3、 改善后的卷筒不干膠材料在間歇式輸紙的標簽機上要慢速印刷和模切。
故障5印刷后的薄膜表面局部掉墨——油墨附著牢度不一致
原因：其一多色疊印時，底層油墨尚未完全干燥即被表面油墨所遮蓋；其二，由于墨層過厚，造成暴露在外的同色油墨已完全干燥，而壓在底下的油墨仍得不到干燥；其三，單色組的UV固化功能；
解決的辦法是：
1、 增加VU干燥裝置的固化功率；
3、 降低機器速度，增加油墨固化時間，可采用單色多工位固化；
4、 在工藝設計上要盡可能避免墨層疊印，可采用圖形邊緣漲色并列印刷的工藝；
5、 增大電暈處理裝置的功率，提高承印材料的表面張力，使油墨更易干附著，從而增加油墨的附著牢度；
6、 使用固化速度快的油墨或在油墨中增加光敏劑（干燥劑）。
故障6實地印刷墨層表面魚眼
原因：魚眼是由紙毛，紙屑或者灰塵造成的。出現(xiàn)魚眼既與環(huán)境的清潔程度和車間密封情況有關，也與靜電有關，因為靜電會將灰塵和紙屑等雜質(zhì)吸附到承印材料表面；出現(xiàn)魚眼還與承印材料本身的質(zhì)量有磁，密度不均勻，涂層牢固度低，纖維短且牢固度低的承印材料就容易出現(xiàn)魚眼問題；另外，分切質(zhì)量不好，分切精度低的承印材料也易出現(xiàn)魚眼問題。
解決問題的辦法是：
1、 改善、凈化生產(chǎn)環(huán)境，有條件的印刷廠家應對印刷機進行密封管理；
2、 在印刷機上安裝靜電消除器和承印材料清潔器，以防止灰塵和紙屑遺留在承印材料表面；
3、 選用高質(zhì)量的承印材料，要求其表面涂層要有較強的牢固度，不易膠落；
4、 提高卷筒材料的分切質(zhì)量，防止材料端面或周邊產(chǎn)生碎屑；
5、 定期清洗印版和印刷機的輸墨系統(tǒng)；
故障7紙張類材料掉粉
原因：紙張自身質(zhì)量差，表面涂層牢固度低就容易掉粉；環(huán)境潮濕或材料本身的問題使承印材料涂層表面強度降低或油墨粘度太大也容易造成掉粉故障；另外，掉粉還同標簽的壓機方有關。
解決問題的辦法是：
1、 選用優(yōu)質(zhì)承印材料，尤其是大面積實地印刷時；
2、 降低油墨粘度，要求各色序所用的印刷油墨的粘度要依次遞減；
3、 改善材料的儲存環(huán)境和印刷環(huán)境，降低環(huán)境濕度；
4、 在工藝設計上變實地印刷為平網(wǎng)印刷；
5、 正式印刷前先走空紙進行預印，可以去掉部浮粉；
6、 改換印刷設備壓印方式，減少印刷接觸面積。
故障8單印印刷套印不準
原因：（1）紙張尺寸不穩(wěn)定造成的套印不準。
由于紙張所處的印刷加工環(huán)境同復合制造時環(huán)境濕度不同造成紙張尺寸變化；紙張表面水分含量不均勻，造成紙張四邊變形或局部變形；同一規(guī)格尺寸的紙張中，由于部分紙張的纖維方向不一致，造成其收縮率不同；而車間的溫度、濕度不穩(wěn)定則會造成較大幅度的紙張尺寸變化。
解決問題的辦法是：
1、 將印刷車間漸度控制在20—22攝氏度，相對濕度控制在50%。
2、 將潤版液用的控制在最低水平，以減少紙張的抽漲變形；
3、 盡量使用多色印刷機一次走紙完成多色印刷；
4、 采用單色機多次印刷進要保護好半成品，最好用塑料布密封，尤其是在雨季；
5、 使用纖維方向一致的紙張，不同纖維方向的紙張要分別堆放，印刷；
6、 在條件允許的情況下，紙張應提前進入印刷車間，使其有充分的時間與環(huán)境溫濕度取得平衡。
7、 對濕度過大的紙張，可采用預先空印的方法，加快其與環(huán)境在溫濕度上的平衡；
8、 對需要進行燙金和模切的小標簽，應先印刷，待其尺寸穩(wěn)定后，再對照實際尺寸制作燙金版和模切版。
原因（2）：其它原因引起的套印不準。
1、 紙張滲膠，使前規(guī)、側(cè)規(guī)不到位，導致套印不準；
2、 紙張裁切定位時由于發(fā)生紙張回彈，歪斜而造成同一紙垛中的紙張不對正；印刷時難以套準；
3、 理紙折痕造成紙張變形過大，引起民套印不準；
4、 由靜電吸附造成套印不準；
5、 裝版時，由于各色版拉伸變形，松緊不同，造成套印不準；
6、 各色組橡皮布包襯不一致，變形量不一致造成套印不準；
7、 滾筒襯墊增減方法不正確造成套印不準；
8、 由輸紙機構和傳紙機構的原因造成套印不準。
解決問題的辦法是：
1、 使用不滲膠、合格的不干膠材料，要用涂撒滑石粉或用膠帶粘的方法來改善滲膠情況；
2、 提高裁紙精度，必要時可重新裁切，并要正確理紙，不可變形過大；
3、 安裝靜電消除器控制靜電，并安裝加濕器來控制車間溫濕度；
4、 通過打樣，使上版，包襯、橡皮布松緊一致，以保證套準；
5、 全套機組更換橡皮布或包襯，使各色組的橡皮滾筒彈性變形一致；
6、 提高印刷機精度，保證正確傳紙、輸紙。
故障9版面墨色不一致
原因：印版壓力不均勻或版面上著墨量不均勻。
解決問題的方法是：
1、 調(diào)整壓力，重新墊版臺；
2、 調(diào)整墨斗或輸墨系統(tǒng)，使著墨輥給墨量一致。
故障10線條或網(wǎng)點處糊版，變形
原因：墨量過大，著墨輥與印版之間的接觸壓力過大或印刷壓力太大是導致糊版、網(wǎng)點變形的主要原因。
解決問題的方法是：
1、 適當減少墨斗輥的輸墨量；
2、 減輕著墨輥與印版間的接觸壓力；
3、 降低印刷壓力或?qū)|版臺進行局部調(diào)整。
故障11印刷品蹭臟、污背、粘連
原因：油墨未完全干燥或墨量太大。
解決問題的方法是：
1、 降低印刷速度；
2、 調(diào)整油墨，加放相應的助劑；
3、 可上晾紙架分層堆放；
4、 適當減少上墨量。
